Formowanie rotacyjne, znane również jako rotomoulding, jest unikalnym procesem stosowanym do tworzenia pustych produktów z tworzyw sztucznych. Technika ta wyróżnia się spośród innych metod przetwarzania tworzyw sztucznych, ponieważ obejmuje etapy podgrzewania, topienia, kształtowania i chłodzenia w obrębie formy, bez stosowania zewnętrznego ciśnienia podczas formowania. Metoda ta umożliwia produkcję złożonych elementów poprzez dodatkowe operacje po formowaniu, co pozwala jej skutecznie konkurować z innymi metodami formowania i wytłaczania.

Podstawowa koncepcja formowania rotacyjnego polega na umieszczeniu tworzywa sztucznego, zwykle w postaci proszku, wewnątrz pustej formy wykonanej z odlewu aluminiowego lub blachy stalowej. Forma jest następnie zamykana i obracana powoli na dwóch osiach. Podczas obrotu forma jest podgrzewana, co powoduje stopniowe topnienie polimeru i jego przyleganie do wnętrza formy. Po całkowitym stopieniu polimeru, forma jest przenoszona do stacji chłodzącej, gdzie jest chłodzona powietrzem lub delikatną mgiełką wodną. Gdy forma stygnie, element krzepnie, a gdy materiał ostygnie na tyle, by oddzielić się od powierzchni formy, proces zostaje zatrzymany, a produkt wyjęty z formy.

Pomimo prostoty koncepcji formowania rotacyjnego, proces ten może być dość złożony. Jako technika odlewania, która zazwyczaj nie wykorzystuje ciśnienia, kontrola materiału stanowi większe wyzwanie niż w przypadku procesów wysokociśnieniowych, takich jak formowanie wtryskowe. Na produkcję i produkt końcowy mogą wpływać różne czynniki, w tym temperatura otoczenia, wilgotność, rodzaj formy, specyfikacje materiałowe i jakość proszku.

Formowanie rotacyjne ma wiele zalet, takich jak ekonomiczna produkcja dużych wyrobów, minimalne ograniczenia projektowe, produkty wolne od naprężeń, brak linii zgrzewania polimerów i stosunkowo niskie koszty form.