Moldeo por inyección, soplado y estiramiento

El moldeo por inyección, estiramiento y soplado es un proceso muy similar al moldeo por inyección y soplado, donde una preforma se moldea por inyección para obtener precisión en el borde del cuello y la rosca del tornillo antes de ser soplada en la forma final de la botella. La diferencia con el moldeo por inyección, estirado y soplado es que se pueden hacer botellas más altas estirando la preforma antes de introducir presión de aire para soplar la botella a la forma final. Por lo tanto, se pueden fabricar botellas más altas a partir de una preforma relativamente corta (pero generalmente de paredes más gruesas). El polímero fundido fluye hacia la cavidad de inyección a través del bloque de canal caliente para producir la forma deseada de la preforma con un mandril (el pasador central) que produce el diámetro interior y la cavidad de inyección el exterior. Después de un tiempo establecido, los moldes de inyección y los pasadores de núcleo se parten y la preforma sostenida en un soporte de cuello se gira 90°.

Estirado y soplado: Una vez que la preforma está dentro del área de soplado, los moldes se cierran, se introduce una varilla de estiramiento para estirar la preforma longitudinalmente y usando dos niveles de presión de aire, la preforma se sopla circunferencialmente.

Descarga: después de un tiempo establecido para enfriar, los moldes se abren y la preforma se retira a través de tolvas de caída o robótica. En la práctica, las cuatro etapas se realizan simultáneamente utilizando un carrusel giratorio de moldes.

Materiales típicos utilizados: Polietileno (Baja Densidad) LDPE, (LLDPE), Polipropileno (PP), Polietileno - Tereftalato (PET), Cloruro de polivinilo (PVC), Polietileno (Alta Densidad) HDPE)

Producidos típicos: Botellas de refrescos y carbonatadas, Envases de aceite de cocina, Envases de agroquímicos, Productos de salud e higiene bucal, y Productos de baño y aseo.