Moldeo rotacional

El moldeo rotacional, también conocido como rotomoldeo, es un proceso único empleado para crear productos huecos de plástico. La técnica se distingue de otros métodos de transformación de plásticos porque implica etapas de calentamiento, fusión, conformado y enfriamiento dentro del molde, sin aplicar presión externa durante el conformado. Este método permite la producción de componentes complejos mediante operaciones adicionales posteriores al moldeo, lo que le permite competir eficazmente con otras prácticas de moldeo y extrusión.

El concepto básico del moldeo rotacional consiste en colocar un material plástico, normalmente en forma de polvo, dentro de un molde hueco de aluminio fundido o chapa de acero. A continuación se cierra el molde y se hace girar lentamente sobre dos ejes. Mientras gira, el molde se calienta, lo que hace que el polímero se funda gradualmente y se adhiera al interior del molde. Una vez que el polímero se ha fundido por completo, el molde se traslada a una estación de enfriamiento, donde se enfría con aire o una fina niebla de agua. A medida que el molde se enfría, la pieza se solidifica y, cuando el material se ha enfriado lo suficiente como para desprenderse de la superficie del molde, se detiene el proceso y se extrae el producto del molde.

A pesar de la simplicidad del concepto de moldeo rotacional, el proceso puede ser bastante complejo. Al ser una técnica de fundición que no suele implicar presión, controlar el material es más difícil que en procesos de alta presión como el moldeo por inyección. Varios factores pueden influir en la producción y el producto final, como la temperatura ambiente, la humedad, el tipo de molde, las especificaciones del material y la calidad del polvo.

El moldeo rotacional ofrece varias ventajas, como la producción económica de productos de gran tamaño, restricciones mínimas de diseño, productos sin tensiones, ausencia de líneas de soldadura de polímeros y costes de molde comparativamente bajos.