Moldeo por inyección y soplado

El moldeo por inyección-soplado es un proceso de fabricación especializado en la producción de grandes volúmenes de objetos huecos, como botellas, tarros y otros recipientes. Este método ofrece una calidad visual y dimensional superior a la del moldeo por extrusión-soplado, lo que lo convierte en una opción ideal para envases tanto estrechos como de boca ancha. El proceso crea productos totalmente acabados sin rebabas.

El proceso de moldeo por inyección-soplado consta de tres etapas principales:

Inyección: El polímero fundido se introduce en la cavidad de inyección a través de un bloque de canal caliente, que forma la preforma. El diámetro interior se crea mediante un mandril (o pasador de núcleo), mientras que la cavidad de inyección da forma al diámetro exterior. Transcurrido un tiempo determinado, los moldes de inyección y los pasadores de núcleo se separan, y la preforma se gira 90 grados dentro de un soporte de cuello.

Soplado: Una vez que la preforma alcanza la temperatura adecuada, está lista para ser soplada hasta alcanzar su forma final. Dentro de la zona del molde de soplado, los moldes se cierran y aplican dos niveles de presión de aire para soplar la preforma circunferencialmente.

Expulsión: Tras un periodo de enfriamiento, los moldes se abren y el producto acabado se extrae a través de tolvas de caída o con ayuda de robots. En la práctica, estas tres etapas se realizan simultáneamente utilizando un carrusel giratorio de moldes.

Los materiales típicos utilizados en el moldeo por inyección-soplado son el polietileno de baja densidad (LDPE), el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), el polipropileno (PP), el tereftalato de polietileno (PET), el cloruro de polivinilo (PVC) y el polietileno de alta densidad (HDPE).

Algunos ejemplos de productos fabricados mediante moldeo por inyección-soplado son las botellas de plástico y otros envases diversos.